压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。
铝压铸模具制造的基本工艺过程是金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。
在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。
1、金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。
2、金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。
3、热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。
此外，由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力，当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力
。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力，这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极限时，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。
为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件，所以，对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1（H13）材料制造。
189-3392-9998
